1、设备的进场、上排：在各项准备工作完全做好的情况下，再开始组织设备的进场、上排和吊装工作。
2、吊装前的准备工作：设备在吊装前，必须做好全面仔细的检查核实工作。检查设备安装基准标记、方位线标记是否正确;检查设备的吊耳是否符合吊装要求。
3、吊装索具的系接：主要包括滑车挂上吊耳、电动卷扬机的拉力试验和方位调整、拖排牵引和拖尾系统的设置等。
4、试吊：试吊前检查确认;吊装总指挥进行吊装操作交底;布置各监察岗位进行监察的要点及主要内容;起吊放下进行多次试验，使各部分具有协调性和安全性;复查各部位的变化情况等。
5、吊装就位：由总指挥正式下令各副指挥，检查各岗位到岗待命情况，并检查各指挥信号系统是否正常;各岗位汇报准备情况，并用信号及时通知指挥台;正式起吊，使设备离开临时支座500—800mm时停止，并作进一步检查，各岗位应汇报情况是否正常;撤除设备支座及地面杂物，继续起吊。
吊装带现场操作中的不安全因素
引起起重吊装现场事故的因素很多，根据相关部门的事故统计总结，发生机械事故的原因主要来自于以下的方面
1人为因素。
在起重吊装安装过程中，发生的机械事故，由人为因素引起的占80%以上。主要表现在：
（1）监护人员的失误。监护人员责任心不强，特别是在进行前后移车、回转等操作时，疏于监护，造成吊机与周围物体碰撞。
（2）指挥人员的失误。起重指挥人员技术水平差，不了解吊机的使用性能，在指挥时判断能力又差，站位不正确，造成错误指挥而引发事故。
（3）操作人员的失误。由于操作人员注意力不集中，特别是在刚上班时，司机还未进入角色，或临近下班时，思想涣散，易发生误动作，如吊机的保护装置没投入，就会发生倾翻、过卷等恶性事故；操作人员的技术素质和心理素质差，不熟悉所驾驶的机械，对传动机构、制动系统、保护系统了解不够全面，在操作中出现失控时，不能正确采取紧急处理措施，使事故扩大化。
2技术因素。
（1）起重机械的技术资料保管不善，丢失或不全，造成技术数据无法查取或引用错误。
（2）技术人员不注意提高自身的素质，对机械的性能了解不深，制定的吊装方案不完善；对需更换的零星加工件选材错误或加工精度不符合要求；对新型机械的控制及使用特点不够了解；对操作司机的技术指导不到位，形成吊机使用的安全隐患。
（3）技术鉴定存在问题，不能正确判断已报废的部件而继续使用，误将二手机当新机使用。
3管理因素。
（1）按规定，吊机的操作者必须持证上岗，并建立专门的人事档案，而且在操作新型吊机或以前未操作过的吊机之前都需要经过再培训，并取得作业资格。但因培训管理流于形式，司机得不到知识和技能的更提高。
（2）零备件质量直接影响机械的作业安全，特别是一些要害部件，如钢丝绳、、制动元件、受力销轴等，在进货时失去监管，给机械安全带来隐患。
（3）很多操作单位在执行制定的机械管理制度的同时，也了相应的管理细节，比如“十不准吊”、“起重机械使用、验收规定”、作业票制度等，都明确规定了起重机械的使用要求，但在实际运作中存在执行不彻底或走过场的现象。
（4）有些越级指挥，造成事故。
4环境因素。
环境因素分两部分，一是内部环境，指施工企业的管理体系，即企业的机械管理部门对机械管理的运作水平；二是外部环境，指在同一施工现场其他施工单位的机械管理和机械使用水平，以及对机械的管理体制。这2种因素约束了整个机械管理的水平。
推荐：
2、回转
（1）回转作业时，不要紧急停转，以防吊物剧烈摆动发生危险。
（2）回转中司机要注意机上是否有人或后边有无障碍危险。
（3）不回转时将回转制动锁住。
3、起重臂伸缩臂杆。
（1）不得带载伸臂杆。
（2）伸缩臂杆时，应保持吊臂前滑轮组与吊钩之间有一定距离。起重外臂外仲时，吊钩应尽量低。
（3）主付臂杆全部伸出，臂角不得小于使用说明书规定的小角度，否则整机将倾覆。
4、轮胎式吊车需带载行走时，道路必须平坦坚实，载荷必须符合原厂规定。重物离地高度不得超过50cm，并拴好拉绳，缓慢行驶，严禁长距离带载行驶。
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